圖 １　TB18銑削加工的幾種失效形式

②鉆削加工時材料難以斷屑（見圖2），刀具刃口切屑黏結且容易崩刃，U鉆（φ20mm）加工孔深90mm的內孔需要更換三次刀片才能完成，刀片壽命短，使用過程需頻繁更換，加工效率極低。

圖 ２　TB18鉆削不斷屑

③銑削加工效率更低。粗加工快進給銑刀切削線速度為20～30m/min，為常用鈦合金加工刀具的30％，進給速度150～400mm/min，為常用鈦合金加工刀具的25％～30％，加工效率大幅降低，精加工整硬合金銑刀的加工工藝參數也遠低于常規鈦合金刀具。

通過試驗發現，導致加工TB18材料的各類刀具失效的主要形式為刀具快速磨損和燒蝕。經初步分析，與通用鈦合金相比，TB18材料具有更高的黏性，極易產生切削熱，且由于加工過程未得到充分冷卻，加劇了刀具的黏結和燒蝕，造成刀具失效。

3、試驗研究

3.1　試驗方案

為了提高TB18材料的加工效率與刀具壽命，針對不同的加工工況開展刀具選型試驗，以提高加工效率和刀具壽命為目標，優化刀具結構，并通過試驗確定加工工藝參數。

3.1.1　銑削工序粗加工

在使用大直徑φ80mm、主偏角12°的快進給銑刀進行粗加工時，做出以下改進：①為提高刀片壽命，降低切削刃與工件的接觸面積，將原有快進給刀具7°的主偏角增加為9°；②為解決材料高黏、刀具易燒蝕問題，優選牌號2000Ti新型切削液，減小銑削過程中的切削熱；③為避免切削抗力大造成毛料振動過高、刀片崩碎情況的發生，調整刀具軸向前角為11°，徑向前角為6.5°，保證切削過程穩定。

3.1.2　銑削工序精加工

以原先試驗使用的φ25mm硬質合金立銑刀為例，由于TB18鈦合金的高強、高黏特性，試驗過程中極易產生刀具振動以及大量切削熱，為避免刀具失效，提高精加工效率，本文對傳統刀具進行結構改進，設計了密齒前波刃整體硬質合金銑刀（見圖3）。

圖 ３　波刃刀具設計

具體改進為：①通過公式F＝fz×N×Z可以看出，在進給速度不變的情況下，增加齒數可以減小每齒進給量，延長刀具壽命，因此將齒數從4齒更改為6齒；②為了增強斷屑能力，將前刀面變為前波刃刀具結構；③選擇Ｃｏ含量為10％的整體硬質合金材料，以平衡刀具的韌性和耐磨性；④選用AlTiＮ基多層涂層增加刀具的耐磨性；⑤設計多孔內冷結構，加強冷卻效果，減小切削熱。

3.1.3　鉆削加工

由于TB18鉆孔時高黏、高強鈦屑不易排出，冷卻無法及時到達切削部位，刀尖易燒傷崩齒，甚至刀體斷裂。根據上述加工特點，以直徑20mm為區分，擬進行如下技術選型和設計優化。對于Ｄ≤20mm的孔加工：①采用整體硬質合金鉆頭（見圖4），鉆頭采用雙刃帶設計，提高刀具的穩定性；②刀體排屑槽螺旋角采用12°結構設計且齒槽拋光處理，減少鈦屑與刀體接觸面，降低摩擦，減小切削熱；③加大倒錐度為0.25/100，減小鉆頭與孔壁的摩擦；④加大內冷孔，提高冷卻效果和排屑能力；⑤優選AlCrZr基涂層增加刀具的耐磨性。

圖 ４　整體硬質合金鉆頭設計

對于Ｄ＞20mm的孔加工：①采用可轉位U鉆，刀片采用復合涂層，增加刀片耐磨性；②配備12ｂａｒ以上冷卻液壓力，提高切削冷卻效果；③孔加工方式選用切削量逐層遞減的切削方式，前1/3孔深處加大每齒進給量，提高加工效率，后2/3采用逐層遞減，提高耐磨性；④周邊刀片和中心刀片采用不同材質，所用中心刀片能夠實現逐步進刀方式，達到切削力均勻分布；周邊刀片采用Ｗｉｐｅｒ技術，以提高孔壁質量（見圖5）。

圖 ５　Ｕ 鉆加工

3.2　試驗結果

采用快進給銑刀在5Ａ3Ｐ重型切削機床上進行銑削試驗，優化后的刀具可適應更大的每齒進給量，對切削加工參數進行優化后，切削效率和刀具壽命均有所提升（見表2）。優化后刀具的切削線速度可達40m/min，刀具的斷屑效果、切削力和振動等均得到明顯改善（見表3）。

優化后的硬質合金鉆頭壽命由原來的15min提升到60min，孔壁比原先更光滑（見表4）。優化后的U鉆壽命從20min/把提升至50min/把，是原先的

2.5倍，孔壁更光滑（見表5）。

3.3　對比分析

通過試驗前后數據對比，優化后的TB18鈦合金刀具加工效率及壽命均有所提升。

效率提升：TB18鈦合金粗銑快進給銑刀的金屬去除率從32.6ｃm3/min提升至50.4ｃm3/min，提升至原來的1.5倍；精銑硬質合金立銑刀切削線速度從26.3m/min提升至40.035m/min，提升至原來的1.5倍。

壽命提升：用于TB18材料粗銑的快進給銑刀刀具壽命從60min/把提升了90min/把，提升了1.5倍；硬質合金銑刀的刀具壽命從30min/把提升了83min/把，提升了2.8倍；硬質合金鉆頭壽命從15min提升至60min，提升了4倍；U鉆壽命從20min/把提升了50min/把，提升了2.5倍。

4、結語

通過刀具切削對比試驗對新型鈦合金TB18的切削性能進行研究，分析刀具的主要失效形式，優化改進刀具結構并合理選取切削參數，得出以下主要結論。

（1）與通用鈦合金的切削加工相比，TB18材料具有更高的黏性，極易產生切削熱，刀具失效的主要形式為刀具快速磨損和燒蝕。

（2）對典型鉆削、銑削刀具進行優化改進，經試驗驗證，改進后的刀具可有效降低切削過程中摩擦熱的產生，刀具壽命提升明顯。

（3）為提高生產效率、降低加工成本，本文對切削參數進行優化。試驗結果表明，優化后的切削參數可以使加工效率得到有效提升，驗證了切削參數優化方案的可行性，為今后TB18材料的加工提供一定的參考。